Ferramentaria Moderna

15 de setembro de 2010

Injeção a gás – Novas aplicações e vantagens incentivam uso da tecnologia

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Publicado por: Plastico Moderno
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    Melhorar a qualidade dos produtos fabricados e reduzir custos. Qual transformador de plástico não persegue esses objetivos? Os fornecedores de equipamentos de injeção a gás acreditam nessa obsessão para desenvolver mercado para a tecnologia no Brasil. A relação custo/benefício positiva apresentada pela solução os levam a crer na existência de forte potencial de crescimento para os próximos anos. Seu uso por aqui ainda é tímido. Para os especialistas, isso ocorre porque os transformadores demonstram falta de conhecimento sobre a técnica ou pouca vontade de investir em soluções fora das habituais.

    Não existem fabricantes nacionais de equipamentos para injeção a gás. Multinacionais conhecidas em todo o mundo pela participação nesse mercado contam com representantes comerciais exclusivos por aqui. São os casos das inglesas Cinpres e Gas Injection, representadas, respectivamente, pela Pamatech e Plastic Solutions. As duas multinacionais pensam em investir na construção de fábricas por aqui, caso o mercado cresça nos próximos anos. Fabricantes de injetoras também disponibilizam soluções para os clientes. A alemã Battenfeld oferece produtos da marca Airmould, produzidos dentro da própria companhia. Outra multinacional alemã, a Arburg, representa no Brasil a compatriota Maximator.

    A injeção a gás surgiu em 1970, como alternativa para a fabricação de saltos de sapatos femininos. No começo, a intenção era injetar o gás para moldar peças de paredes grossas sem imperfeições na superfície. Com o tempo, algumas outras vantagens passaram a ser percebidas, como redução do tempo dos ciclos e menor consumo de matéria-prima. Em termos comerciais, começou a ganhar impulso no mundo nos anos 80. No exterior já é bastante usada. No Brasil, em 1990 ganhou alguns adeptos, mas o mercado não se solidificou.

    Plástico Moderno, Marcos Cardenal, Engenheiro de vendas da Battenfeld do Brasil, Injeção a gás - Novas aplicações e vantagens incentivam uso da tecnologia

    Cardenal: peças tubulares são as mais usadas no país

    O gás escolhido para a operação foi o nitrogênio, por estar presente na atmosfera em grande volume (78% do ar é formado pelo gás), podendo ser produzido a custo reduzido. As empresas podem optar, conforme o volume necessário, por equipamentos geradores do gás instalados na própria planta. Os geradores mais empregados filtram ar comprimido com a ajuda de uma barreira de moléculas de carbono para separar o nitrogênio. Os usuários de menores quantidades utilizam os cilindros de gás fornecidos por empresas especializadas. O gás, qualquer que seja a origem, é comprimido por equipamentos desenvolvidos para a função e enviado para os moldes por meio de controladores do processo. Outros componentes são aproveitados para introduzir o gás nos moldes.

    Existem poucos transformadores especializados na técnica no Brasil. A maior parte deles, de acordo com especialistas, atende a indústria automobilística, produzindo componentes de veículos de formato tubular, caso de alças de teto ou maçanetas. “Essa aplicação detém em torno de 70% do mercado de injeção a gás no país”, calcula Marcos Cardenal, engenheiro de vendas da Battenfeld do Brasil. Ainda no formato tubular, merece destaque o mercado de torneiras plásticas, motivo de impulso da tecnologia no país nos últimos tempos.

    Outras aplicações merecem ser mencionadas. “Entre elas, a fabricação de peças de formato plano de grande área e parede espessa”, revela Paulo Afonso Rodi, diretor do Comitê de Tecnologia da Câmara Setorial dos Fabricantes de Componentes Automotivos (Cofauto). No Brasil, essa produção se concentra na indústria eletroeletrônica instalada na Zona Franca de Manaus-AM. Lá, são produzidos gabinetes de televisores, telas de computador e outras peças. “O uso do gás para transformar peças plásticas problemáticas ainda não faz sucesso por aqui, mas é alternativa vantajosa quando comparada à injeção convencional em determinados casos”, ressalta Rodi. Nessa categoria podemos citar para-choques, gabinetes de automóveis e peças com design complicado.

    Alternativas – Algumas são as alternativas técnicas para utilizar a injeção a gás. Uma delas, conhecida como short shot, se inicia com o preenchimento parcial da cavidade do molde com a resina a ser utilizada. Em seguida, a partir do ponto mais adequado para o projeto, é injetado o gás até preencher todo o espaço do molde. “A pressão do gás no interior da cavidade força o plástico contra a parede interna do molde, proporcionando a mesma pressão em todos os pontos. Isso resulta no recalque ideal, pois toda contração do material plástico é compensada pelo gás, o que elimina ‘rechupes’ e diminui o tempo de resfriamento. Em seguida, o gás sai da cavidade, despressurizando a peça”, explica Cardenal. A técnica é usada para a produção de peças ocas, como alças, maçanetas ou pedais de acelerador.

    Plástico Moderno, Injeção a gás - Novas aplicações e vantagens incentivam uso da tecnologia

    Um segundo método, batizado como processo de expulsão de plástico (PEP), é o aperfeiçoamento do short shot. Ele também prevê o preenchimento parcial da cavidade, seguido da injeção do nitrogênio. A diferença se encontra na presença de um espaço extra no molde. A resina forma a peça e preenche esse apêndice, formando um “bolsão de plástico”. Esse “bolsão” depois é moído e reaproveitado como matéria-prima em futuros ciclos de injeção. O PEP é indicado para maçanetas, capas de espelhos retrovisores e bicos de torneira, entre outras peças. “Como vantagem, elimina a diferença de brilho causada pelo método similar em determinadas cores e materiais”, explica Eduardo Conrado Pantuffi, diretor da Pamatech.


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