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21 de dezembro de 2012

FEIPLAR / FEIPUR – Evento apresenta inovações e bate recorde de público

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Publicado por: Rose de Moraes
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    Soluções inéditas em matérias-primas para viabilizar novas aplicações em compósitos e poliuretanos foram destaque na sétima edição da Feiplar Composites & Feipur 2012 – Feira e Congresso Internacionais de Compósitos, Poliuretanos e Plásticos de Engenharia. O evento, organizado pela ArtSim, bateu recorde de público e de expositores, registrando mais de 14 mil visitantes e 280 empresas participantes, que ocuparam de 6 a 8 de novembro as instalações do pavilhão verde do Expo Center Norte, em São Paulo.

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    A grande novidade deste ano integrada aos eventos foi a Compocity – a cidade dos compósitos, uma grande vitrine de exibição de produtos já consagrados e das mais recentes inovações fabricadas com compósitos. Idealizada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), a cidade contou com o apoio e o patrocínio de várias empresas do setor.

    Casa de sistemas de PU – Novos investimentos para ofertar ao mercado poliuretanos formulados e customizados de

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    De acordo com Padovani, análise de espumas atende às normas do Inmetro

    acordo com as aplicações de maior demanda marcaram a participação do grupo nacional M.Cassab na Feipur deste ano. Especializado na importação, distribuição, trading e produção de insumos para os mais diversos setores, o grupo se destacou pela presença de executivos da divisão Química Industrial, área de negócios iniciada há apenas oito anos pela empresa, mas que já responde por 38% do faturamento do grupo.

    “As grandes novidades deste ano são os nossos investimentos na oferta de poliuretanos formulados e também a nossa capacitação para fazer análises de espumas, a fim de oferecer comprovações de densidades para atender às novas normas do Inmetro”, informou Alysson Padovani, gerente da unidade de negócios de poliuretano da divisão de Química Industrial da M.Cassab.

    Na linha de formulados, conhecidos como sistemas de PU, o portfólio de soluções para os usuários leva em conta as necessidades de pequenos, médios e grandes produtores de poliuretanos rígidos para isolamento térmico, para aplicações em refrigeradores comerciais e industriais, PUs para injetados para aplicações diversas nos setores automotivo, construção civil, transportes, moveleiro, eletroeletrônicos; bem como fórmulas para embalagens, peles integrais, espumas moldadas, utensílios hospitalares, colchões, entre muitas outras.

    No rol de soluções também se destacaram produtos para a fabricação de espumas flexíveis adequadas à norma da ABNT NBR 9178, cujo resultado da velocidade de queima é igual a zero devido às características de retardância à chama; bem como para a produção de espumas viscoelásticas, com alta resiliência e alta dureza; e também para a fabricação de espumas flexíveis adequadas à norma da ABNT 13579-1.

    O atual programa de investimentos da M.Cassab, que seguirá até 2014, prevê a instalação de um novo centro de distribuição no município paulista de Cajamar, a 70 quilômetros da capital, em área total de mais de 140 mil m2, da qual 95 mil m2 corresponderão às construções. Segundo Padovani, o valor do investimento está previsto em torno de US$ 50 milhões em instalações, equipamentos, laboratórios e áreas produtivas, e ainda incluindo o acesso a novas tecnologias de produção de poliuretanos de várias famílias de produtos, como PUs para injeção e para espumação descontínua.

    Participante como um dos patrocinadores da Feipur/Feiplar, a M.Cassab também discutiu temas em dois painéis setoriais dos eventos, abordando novidades para isolamento térmico e tecnologias na área de espumas flexíveis. Sobre isolamento térmico, especialistas da empresa apresentaram o uso de agentes expansores com espumas rígidas de poliuretano (como alternativa ao gás 141) e tendências de mercado. A respeito das espumas flexíveis, o público pôde conferir as novas tendências em espumas para atender à norma da ABNT NBR 13579-1.

    Fábrica de PU local – A participação da Coim Brasil na Feipur visou dar ênfase à fábrica inaugurada recentemente de elastômeros de poliuretano de Vinhedo-SP. Trata-se da primeira e maior fábrica de elastômeros de PU do Brasil, também conhecidos como pré-polímeros de PU, dotada de alta capacidade de produção, e que foi inaugurada em julho último, mas que já está fornecendo para os emergentes mercados de offshore (principalmente demandados pelo pré-sal), mineração e de peças técnicas.

    Ao todo são mais de cem grades, formulados tanto em base TDI como MDI, para suportar condições e ambientes agressivos, sem perder a performance de resistência ao desgaste, à abrasão, ao corte, ao rasgo, à fadiga, a óleos, a solventes etc., e para os quais o fabricante oferece produtos com viscosidade estável, uniformidade lote a lote e resistência a altas temperaturas.

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    Victorio anunciou investimentos na produção local de elastômeros de PU

    “Com engenharia da Itália, investimos R$ 12 milhões no projeto no Brasil e, assim, nos convertemos nos maiores produtores locais de elastômeros de poliuretano da América Latina”, informou José Paulo Victorio, presidente da Coim para a América do Sul.
    Com fábricas de elastômeros de PU nos Estados Unidos, Europa e Cingapura, a Coim, com seu amplo portfólio de produtos e opções, permite aos processadores maior versatilidade na formulação de seus produtos e ampla gama de aplicações industriais.

    Segundo Victorio, os elastômeros de PU são o segmento de maior demanda entre todas as especialidades da Coim no mundo, crescendo a taxas de 30% a 40% ao ano, considerando-se a média global. Os fornecimentos anteriores à instalação da nova unidade eram realizados via importações, mas, segundo Victorio, a demanda crescente do mercado brasileiro o fez rever a sua política de comercialização no Brasil, priorizando a instalação da nova fábrica para oferecer maior comodidade aos clientes e facilitar a logística de acesso e distribuição dos produtos em razão das facilidades decorrentes da produção local.

    Mundialmente, a Coim se dedica a esse segmento há oito anos e, no Brasil, há pouco mais de cinco anos, tendo realizado investimentos também em outras regiões, como nos Estados Unidos, onde adquiriu no início de 2012 uma fábrica de elastômeros da Air Products.

    Piso de PU permeável – O novo conceito para a construção de pisos, vias, calçadas, jardins, parques etc. desenvolvido pela Basf Poliuretanos (Elastopave), uma combinação entre poliuretano e brita selecionada, formando uma superfície porosa, resistente e prática, também figurou entre os grandes destaques da Feipur deste ano.

    O produto é considerado uma solução inovadora para pavimentação permeável, para substituir pavimentos convencionais, que impedem a drenagem dos solos. O Elastopave é indicado para a pavimentação de áreas externas nas quais pode ocorrer concentração de águas de chuva, minimizando os alagamentos característicos das cidades onde o solo se encontra em grande parte revestido por cimento e asfalto.

    Resina acrílica para plataformas marítimas – Apresentando ao mercado um pacote de soluções inéditas, a Reichhold manteve a tradição de levar ao conhecimento do público várias novidades. Atenta às oportunidades que se apresentam no segmento offshore, a empresa lançou uma resina especial para a fabricação de peças pelo processo de pultrusão, como perfis para uso em plataformas marítimas, aplicação na qual a retardância à chama é um pré-requisito e associada à isenção de fumaça durante o processo de queima.

    “Trata-se de um produto autoextinguível e que não produz fumaça, uma resina acrílica modificada (Dion 31023), não

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    Para Marchi: entre os processos, a pultrusão é um dos que mais crescem

    halogenada, de alta resistência mecânica e que pode conter em sua composição altos teores de fibras de vidro (até 70%)”, informou Ademir de Marchi, assistente técnico da área de composites da Reichhold. Segundo explica, a resina, formulada com alumina (trióxido de alumínio) tri-hidratada para atender às propriedades de retardância à chama, baixa emissão de fumaça e gases tóxicos, suporta temperaturas até 100ºC e é recomendada para perfis, escadas, guarda-corpos, bandejamentos (suportes) para redes elétricas, entre outras aplicações.
    Também direcionada para a fabricação de perfis pultrudados, mas principalmente envolvendo aplicações nos mercados da construção civil e elétrico, a empresa apresentou uma resina poliéster insaturada (Polylite 10822-00) totalmente polimerizável, que concilia alta reatividade e baixa viscosidade, para utilização em processos de moldagem a quente. Uma das aplicações interessantes dessa resina está em postes de iluminação e cruzetas que suportam todas as fiações de alta tensão existentes nos postes de energia elétrica.

    “Os perfis pultrudados fabricados com essa resina oferecem resistência comparável à do aço, mas com peso muito menor, e maior facilidade no manuseio de vigas, dispensando o uso de equipamentos de grande porte para que sejam instalados; o processo de pultrusão é um dos que mais crescem no país, sob forte demanda das indústrias petrolífera e da construção civil”, ilustrou Marchi.

    Para utilização nos processos de infusão e RTM, em aplicações voltadas ao setor náutico, a Reichhold apresentou uma nova linha de resinas (Polylite 32835-00). O produto se destina à fabricação de barcos de grande porte, iates e também pás eólicas, por sua característica de ter longo tempo de gel, considerada ideal para preencher moldes de grandes dimensões.

    A empresa também acaba de nacionalizar o gelcoat Norpol CPG. Utilizado como barreira física e química na fabricação de barcos e pás eólicas, o produto apresenta alta resistência ao amarelamento, pois contém aditivo antiUV, e também oferece alta qualidade no acabamento superficial das peças e produtos finais.

    Nova fábrica local de gelcoats – Em respaldo ao aquecimento que ocorre no mercado das construções navais, abrangendo a expansão e a criação de novos estaleiros que darão origem a novas embarcações, a Ashland anunciou a decisão de dar início à produção no Brasil de gelcoats.

    “Vários estaleiros globais, como o francês Beneteau, que está se instalando no Rio de Janeiro, o americano Brunswick, que deverá iniciar construção em 2013, em Santa Catarina, e o italiano Azimuti, que desde 2011 começou a se instalar em Santa Catarina, exigem o nosso gelcoat em razão da alta performance, pois ele oferece pelo menos o dobro de resistência ao amarelamento, bem como alta resistência à hidrólise e às radiações UV e também à formação de bolhas (blistering) por conta da permeação de água, além de ser uma tecnologia de baixa emissão de voláteis, 50% menos do que os gelcoats convencionais”, informou David Britto, gerente de marketing e de projetos da Ashland Polímeros do Brasil.

    Segundo Britto, todo o mix de produtos, fabricado em Araçariguama, no interior paulista, e formado por ampla gama de resinas vinil-éster, poliéster e resinas de baixa contração, entre outras, agora, ficou mais completo, com a produção dos gelcoats, cuja localização da fábrica ainda será definida porque a empresa analisa qual seria o melhor ponto estratégico para a sua instalação.

    As novidades destacadas pela Ashland para o mercado brasileiro, no entanto, não pararam por aí, direcionando-se também para os adesivos estruturais fabricados com tecnologias diferenciadas e formados por três diferentes bases químicas: acrílica, epóxi e poliuretano. Aptos à colagem de compósitos, metais, termofixos, termoplásticos, entre outros materiais, esses adesivos estruturais substituem soldagens, laminações, parafusos e insertos com vantagens, oferecendo altos ganhos em produtividade para as empresas e também maior segurança para as aplicações.

    “Com os adesivos estruturais fabricados pela Ashland, colamos o convés ao casco de barcos, os para-choques aos veículos, os frontais aos caminhões, entre muitas outras aplicações já comuns no mercado brasileiro”, afirmou Britto.

    A Ashland também está inovando ao apresentar ao mercado as resinas da família Envirez, parcialmente constituídas de poliéster oriundo de fontes verdes, como milho e soja. “São resinas para a fabricação de peças, componentes e produtos pelos processos de RTM, SMC, spray-up e infusão, podendo abranger desde peças automotivas, componentes para a construção civil, para a indústria náutica e para transportes, todas propiciando acabamento perfeito (classe A), sem distorções, assemelhando-se a peças espelhadas, segundo informou Britto.

    Parcerias aumentam – O elo entre a Bandeirante/Brazmo e a Dow Brasil se tornou mais estreito nessa Feiplar/Feipur em virtude do início da comercialização pela Bandeirante/Brazmo de endurecedores, resinas e sistemas epóxis fabricados pela Dow, no Guarujá, há mais de três décadas.

    Para selar a comercialização, Felipe D. Rosa, engenheiro responsável pelas áreas de pesquisa e desenvolvimento da Dow Brasil marcou presença no estande da Bandeirante/Brazmo onde se reuniu com José Carlos Menezes, gerente de mercado da companhia.

    Exclusivamente produzidas localmente pela Dow Brasil, as resinas epóxis são de longa data reconhecidas por oferecer excelente resistência termomecânica à ampla gama de materiais fabricados com compósitos, como tubos para condução de químicos, pás eólicas, tanques para gases e líquidos, cilindros para gases, tanques para petroquímicos e óleos. Além disso, elas apresentam características de baixa contração, alta resistência à corrosão e também alta resistência química em relação a outros materiais, segundo enfatizou Felipe D. Rosa.

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    Halpert (à esq.) e Menezes selaram acordo para representação no país

    “A comercialização dessa linha de matérias-primas da Dow, que inclui mais de 50 itens entre resinas e endurecedores, e que irá integrar o nosso portfólio, aproveita toda a capilaridade nacional que oferecemos com pontos de distribuição do Amapá até Novo Hamburgo e também a ampla diversidade de matérias-primas constantes do nosso amplo pacote de soluções para as indústrias, que agiliza e facilita todas as negociações”, enfatizou José Carlos Menezes.

    Além de estreitar a parceria com a Dow Brasil, a Bandeirante Brazmo também comemorou no evento mais um grande acordo com a Huber Engineered Materials, de Atlanta, EUA, que propiciou a vinda ao Brasil de Mitch Halpert – a Bandeirante Brazmo passará a representar linhas de produtos da Huber.

    Novo MEKP – A AkzoNobel, considerada líder global no mercado de tintas e revestimentos e destacada entre as maiores companhias no setor de especialidades químicas, também participou da Feiplar neste ano, destacando o Butanox M-50VR (Vanishing Red), referência mundial em peróxidos de metil-etil-cetona (MEKP), em versão livre de glicol e com a exclusiva propriedade de permitir o monitoramento visual da cura, reduzindo os tempos de ciclo.

    “Trata-se de um novo momento do Butanox Vanishing Red no mercado brasileiro e estamos muito satisfeitos em apresentá-lo aos visitantes da Feiplar Composites”, afirmou Marcelo Bomk, gerente de contas da unidade de negócios Functional Chemicals da AkzoNobel.

    Outra novidade apresentada pela empresa foi o acelerador livre de cobalto (Nouryact), cujo lançamento na feira foi apresentado durante palestra proferida por Anthony Bennett, gerente de desenvolvimento técnico da AkzoNobel nos Estados Unidos, pós-graduado em química e premiado no setor de sínteses e formulações de resinas de poliéster insaturado e no desenvolvimento técnico de peróxidos orgânicos para compósitos.

    Peróxidos importados – A Polystell também ampliou sua linha de aditivos especialmente direcionados para compósitos, ao introduzir em seu portfólio a linha de peróxidos – catalisadores de alta performance, fabricados pela alemã United Initiators, com a qual estabeleceu parceria.

    “Estamos atentos às necessidades do mercado de compósitos e vamos fortalecer cada vez mais a nossa linha de atuação em parceria com empresas internacionais”, afirmou o diretor-geral da Polystell, Wildon Lopes.

    Entre as várias novidades em lançamento pela empresa, ele destacou o umectante/diluidor (Polyumec 5752-D10), considerado um aditivo Premium por apresentar a propriedade de melhorar a performance do laminado; o redutor de viscosidade-umectante (Polyadit 3966-274), para gelcoats e sistemas com alto teor de cargas; além do umectante para fibras de vidro (Polyumec 5491-Roll Off).

    Produção de polióis é ampliada – Como subsidiária da Eastman do Brasil, a Scandiflex anunciou a ampliação da sua área de produção de polióis utilizados na fabricação de poliuretanos termoplásticos (TPUs). Comercializado sob a marca Thermollan, o TPU da Scandiflex é um poliuretano que garante versatilidade no desenvolvimento de várias soluções para a indústria, como pneumáticos, solas de sapato, dutos petrolíferos, buchas, roletes etc.

    “A Eastman acredita no potencial do TPU como negócio e, portanto, vem investindo e ampliando a capacidade produtiva da empresa, introduzindo tecnologias mais eficientes e sustentáveis, reorganizando e adequando os processos”, afirmou o diretor-geral da Eastman e da Scandiflex, Pedro Fortes. “A partir de agora, a Scandiflex passa a seguir os rígidos critérios e padrões de qualidade praticados pela Eastman”, acrescentou.

    No laboratório de desenvolvimento localizado em sua sede, em Mauá-SP, são realizados diversos testes de verificação de desempenho. “Os produtos desenvolvidos aqui possuem alta tecnologia e qualidade, com preço competitivo perante o mercado nacional e internacional”, afirma Luis André Mazurok, gerente de desenvolvimento de novos produtos da Scandiflex.

    Graças à contínua dedicação em novos desenvolvimentos de processos e produtos, a Scandiflex é reconhecida no mercado como empresa produtora de especialidades que, atendendo a diversos ramos da indústria, possui ampla gama de polióis-poliésteres e sistemas de poliuretano, e também como fabricante de mais de 40 tipos de plastificantes poliméricos e monoméricos.

    Eficiência energética– Representada por três áreas de negócios – Polyurethanes, Advanced Materials e Performance Products –, a Huntsman promoveu importantes inovações para variados segmentos. Na área de poliuretanos, a empresa destacou a linha Rubitherm, que proporciona excelentes propriedades de isolamento térmico, contribuindo para maior eficiência energética, além da linha Rimline de revestimentos protetivos de alta performance, como as poliureias. A empresa também enfatizou sua liderança mundial no fornecimento de tecnologias para painéis contínuos e spray, com os mais diversos agentes expansores, contribuindo para a economia de energia e para um planeta mais sustentável.

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    Segundo Konrad, aumentou demanda de catalisadores de baixa emissão

    Na linha Rimline, o destaque ficou por conta das tecnologias em revestimentos protetivos com poliureias. Na área de Advanced Materials promoveu a linha Araldite de resinas termofixas para compósitos de alto desempenho, utilizando sistema de resinas e tecidos com propriedades mecânicas e térmicas superiores aos materiais convencionais, como resinas epóxis multifuncionais e tecidos de fibra de carbono. Em Performance Products promoveu a linha de catalisadores especiais para baixa emissão (Jeffcat Catalysts).

    Da linha Jeffcat, a Huntsman Performance Products destacou os catalisadores de baixa emissão em substituição aos catalisadores convencionais. “A indústria automobilística vem puxando este mercado, onde a procura contínua por novas tecnologias demanda mudanças no processo de catálise das espumas flexíveis de poliuretano.
    Essas alterações estão relacionadas com a diminuição na emissão de voláteis e de odores, tanto na produção das espumas como nos produtos acabados”, enfatizou Ronny Marc Konrad, gerente de marketing de Advanced Materials da Huntsman. A empresa também participou de dois painéis setoriais com os temas “Revestimentos de poliureia: visão geral com aplicações práticas no Brasil” e “Resinas termofixas para compósitos de alto desempenho”.

    Várias novidades também foram conhecidas pelo público no estande da Univar. Da norte-americana Milliken, reconhecida na fabricação de corantes para a produção de espumas de poliuretano, foram apresentados os corantes da família Reactint, de alto poder de tingimento, cem por cento líquidos e solúveis em poliol, em cinco cores básicas: azul, amarelo, vermelho, laranja e violeta. Da australiana Era, outra representada, foram destacados os sprays de poliureia, cem por cento sólidos, para aplicações como revestimentos em estruturas de contenção de metal e concreto, onde irão formar uma membrana de resistência química.

    Adesivos estruturais – A participação da Lord esteve focada na apresentação de soluções em adesivos estruturais e coatings para os setores de transporte, construção, náutico e aeroespacial. Referência global em adesivos estruturais e coatings de alta performance, a empresa atua no mercado de compósitos com o fornecimento de uma extensa relação de produtos. “Dispomos de tecnologias em adesivos estruturais de três bases químicas fabricadas no Brasil, epóxis, acrílicas e poliuretanos, que permitem agilizar as montagens e reduzir custos”, informou Paulo Ricardo Steiner, gerente de vendas para o mercado industrial da Lord.

    Em se tratando de montadoras, algumas das soluções oferecidas pela empresa podem atuar na colagem de faróis, para-choques e tetos de veículos leves e pesados. Em adesivos estruturais, uma das mais interessantes aplicações dos adesivos da Lord ocorre na união dos pisos de compósitos às carrocerias de ônibus. “Ao substituir os sistemas convencionais de fixação mecânica – em especial, parafusos e pregos –, os fabricantes de veículos conseguem aumentar a velocidade de produção, diminuir o peso e melhorar o aspecto das peças”, informou Steiner.

    Nas áreas de infraestrutura e construção, um dos destaques das aplicações dos adesivos estruturais fabricados pela empresa pode ser encontrado nos painéis de sistemas construtivos Wall System. “Criada em 2008 pela MVC, essa tecnologia deu origem à residência modular CasaPrática, produto que conta com a homologação do Minha Casa Minha Vida. Os adesivos estruturais tornam o processo de montagem muito mais rápido, além de propiciar maior conforto térmico e acústico”, comentou Steiner.

    Os adesivos estruturais também estão começando a ser utilizados pelos estaleiros no Brasil. “A velocidade de produção é um dos principais benefícios. A construção de uma lancha de 60 pés com adesivo estrutural, por exemplo, pode demandar um tempo até 35% menor em relação ao necessário quando se utiliza o processo convencional de laminação”, comparou Steiner.

    Para o mercado aeroespacial, a empresa divulgou um novo coating que substitui a malha de metal usada para proteger as peças de compósitos de aviões e helicópteros contra raios. Fornecido em spray ou filme, o produto reduz em mais de 50% o peso das peças protegidas, além de melhorar os índices de dissipação de calor e energia elétrica.

    “Mais leves, as aeronaves consomem menos combustível, têm maior autonomia e podem transportar mais passageiros e cargas. Várias empresas já estão em fase avançada de testes desse produto, inclusive algumas brasileiras”, afirma Fernando Dias, supervisor de vendas para o mercado aeroespacial e de defesa da Lord na América do Sul.

    Ao completar 40 anos de Brasil, em setembro último, a Lord lançou a pedra fundamental da nova fábrica que está sendo erguida em Itupeva, no interior de São Paulo. Orçada em R$ 50 milhões, a nova planta deverá dar início à produção no final de 2014, contando com o dobro da atual capacidade instalada na fábrica de Jundiaí-SP.

    gás carbônico, um dos grandes responsáveis pelo aquecimento global, poderá ser utilizado como matéria-prima na fabricação de poliuretanos. Essa é a perspectiva a ser alcançada pelo projeto conduzido pela Bayer na planta piloto de Leverkusen, na Alemanha, que poderá reduzir em grande escala no futuro a presença do gás carbônico na atmosfera. Idealizado pela Bayer MaterialScience, o projeto, batizado “Produção dos Sonhos”, em fase de testes, oferece destinação sustentável a um dos resíduos mais condenáveis à poluição da natureza e à produção do efeito estufa na atmosfera.

    Segundo levantamentos realizados no âmbito do Programa Ambiental da Organização das Nações Unidas (ONU), 45 milhões de toneladas de CO2 foram emitidas no ano de 2005, volume que poderá ultrapassar 56 milhões de toneladas em 2020.

    De acordo com especialistas da Bayer, a iniciativa também poderá posicionar o dióxido de carbono como possível alternativa ao uso do petróleo, que hoje é o principal elemento para a obtenção de carbono na indústria química.

    Bayer converte CO2 em matéria-prima para fabricar PU

     O CO2 utilizado na “Produção dos Sonhos” é proveniente de usina operada pela empresa de energia alemã RWE, uma das parceiras da Bayer. O projeto está em fase de testes e todo o processo é realizado em escala técnica – ou seja, utiliza-se pequena quantidade de material. Durante o processo, o gás carbônico é transformado em Polióis Policarbonato Poliéter (Ppps), por meio de catalisadores desenvolvidos especialmente para garantir a conversão com a menor quantidade de energia de ativação possível. O avanço nas pesquisas relativas à utilização da tecnologia catalítica em escala laboratorial é resultado de trabalho feito por cientistas da Bayer e do Centro Catalítico (CAT) da RWTH Aachen University, também parceira no projeto. No total, a iniciativa conta com investimentos que chegam a 9 milhões de euros.

    A perspectiva é dar início à produção industrial em 2015. No início deste ano, o projeto recebeu o prêmio alemão “365 Landmarks in the Land of Ideas”, que reconhece ações de empresas que combinam sucesso econômico à responsabilidade social e à preservação do meio ambiente.

     

    Compqcity – A cidade dos compósitos é a grande atração

     

    Uma cidade inteira construída com compósitos e batizada Compocity, instalada junto à Feiplar e Feipur deste ano, evidenciou dezenas de aplicações em termofixos em vários setores de atividade econômica, a fim de demonstrar sua resistência, dureza, estabilidade e acabamento dos produtos construídos com compósitos: muros, telhados, tubulações para saneamento básico, paredes, casas, escolas, postes para transmissão de energia elétrica, postos de combustíveis, módulos comerciais para lojas e escritórios, orelhões para telefones públicos, bancos para praças e jardins, aviões bimotores, automóveis, caminhões, contêineres, veículos off-road, lanchas e pistas de skate. Tudo isso e mais um pouco, ilustrando o que já é e o que pode ser produzido em grande escala com esses materiais.

    Ao todo, um espaço de mais de 3 mil m2 abrigando aplicações consagradas, como as de ônibus e caminhões de grande capacidade, e inéditas, como os caixas eletrônicos sustentáveis, abrangendo uma ampla multiplicidade de aplicações, desde singelos bancos para praças, jardins e áreas de lazer até gigantescas pás eólicas, que representam um dos setores mais promissores da atualidade. Realizada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos, a Compocity, como foi denominada por seus idealizadores, reuniu criações feitas por várias empresas renomadas do setor. Uma delas é a MVC. Considerada líder brasileira no desenvolvimento de produtos e soluções para o setor, com sede em São José dos Pinhais, no Paraná, e pertencente às empresas Artecola e Marcopolo, a empresa participou ativamente da construção dessa cidade-modelo toda feita com edificações em compósitos.

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    Para Gilmar, a instalação serviu para evidenciar as aplicações do compósito

    De acordo com Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, a Compocity é uma oportunidade de apresentar as principais soluções em compósitos para o mercado em geral e, principalmente, comprovar para os órgãos governamentais a importância deste material para o Brasil, pois hoje existe um desconhecimento em relação aos compósitos reforçados com fibras de vidro e suas inúmeras aplicações. “É um exemplo de implantação rápida e competitiva das obras que temos que fazer para a Copa do Mundo e para os Jogos Olímpicos e também uma alternativa diferenciada para soluções de problemas antigos como habitação, educação, iluminação, saneamento e energias limpas”, informou Lima.

    Na Compocity foram expostas diversas soluções desenvolvidas pela MVC, como uma casa de compósitos criada para o programa “Minha Casa Minha Vida”, e destinada a famílias com renda até três salários mínimos; uma escola com duas salas de aula; quatro módulos comerciais que podem ser utilizados como lojas, orelhões e coberturas para paradas de ônibus, além do muro da cidade, produzido com painéis de compósitos com conceito de estrutura sanduíche.

    A escola exposta na Compocity é composta por painéis sanduíche de lâminas em compósitos reforçados com fibras de vidro e núcleo de EPS e gesso rígido e também possui perfis pultrudados, tecnologia recentemente lançada no Brasil com exclusividade para o segmento da construção civil pela MVC, fruto da parceria com a Stabilit, do grupo Verzatec, do México, segunda maior empresa do mundo na fabricação de chapas de compósitos reforçados com fibras de vidro pelo processo de laminação. Já o módulo comercial, uma inovação no mercado mundial, acaba de receber três importantes prêmios: o Idea Awards, dos Estados Unidos, o Idea/Brasil, na categoria Ambientes, e o Brasil Design Award 2012. Desenvolvido em parceria com a Obox, trata-se de módulo multiuso que pode ser destinado a diversas aplicações, como quiosques, lojas, lanchonetes e showrooms.

    A MVC também lançou um novo processo, o RTM-T, nova tecnologia para emprego em transporte e na construção civil, destacando recentes joint- ventures firmadas para atuação no mercado brasileiro (Stabilit MVC e BFG Brasil).

    Segundo Gilmar Lima, que também é presidente da Almaco, o aumento da demanda de compósitos pelo setor de geração de energia eólica é outro fato a ser destacado. “Trata-se de um mercado em franca expansão, tanto que novas empresas estão se instalando no Brasil”, afirmou. Só no ano passado, esse segmento consumiu 44.700 toneladas de compósitos, o que resultou num faturamento de R$ 625 milhões.

    O primeiro caixa eletrônico (cabine de autoatendimento bancário) sustentável, fabricado no Brasil, também está entre as principais inovações criadas nos últimos tempos no setor de compósitos. Desenvolvido pela Edra Equipamentos, apresenta paredes e teto fabricados com compósitos “verdes”, ou seja, com resinas derivadas de fontes renováveis, como plantas oleaginosas, juntamente com resinas recicladas, além de piso de “madeira” plástica, composta em mais de 90% de resíduos de embalagens descartadas, contando ainda com iluminação natural.



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