Compósitos

30 de agosto de 2013

Compostos: Mercado desfruta pouco de resinas reforçadas com fibras longas ou contínuas

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Publicado por: Maria Aparecida de Sino Reto
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    Plástico Moderno, Compostos: Mercado desfruta pouco de resinas reforçadas com fibras longas ou contínuas
    Desenvolvidos com o intuito principal de substituir os metais na fabricação de peças estruturais, os compostos termoplásticos reforçados com fibras longas têm seus benefícios reconhecidos e amplo uso no exterior, mas no mercado brasileiro ainda são pouco disseminados. As especificações técnicas requeridas pelas peças norteiam a produção dessas formulações, que incluem desde as commodities até os polímeros de alto desempenho, em composições que aliam tanto as fibras de vidro, mais amplamente usadas, como também as de carbono, de aramida ou até mesmo de aço. Nesse universo, as receitas baseadas em resinas de polipropileno e de poliamida, notadamente a do tipo 6.6, têm se destacado, por conta do bom balanço custo/desempenho.

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    Simielli: setor automotivo lidera o uso do material

    “Em relação a materiais reforçados com fibras curtas, os compostos com fibras longas possuem melhor módulo de flexão, rigidez e resistência ao impacto mesmo a baixas temperaturas, possuem boa retenção das propriedades a altas temperaturas, melhor resistência ao creep, à fadiga e ainda estabilidade dimensional, entre outros diferenciais”, atribui Edson R. Simielli. O executivo, que carrega uma bagagem de décadas dedicadas ao mercado de plásticos de engenharia, saiu recentemente da megapetroquímica saudita Sabic, que possui uma unidade produtora de compostos de engenharia em Campinas-SP, e abriu uma empresa de consultoria, a Simielli Soluções em Polímeros.

    Segundo informa o especialista, as aplicações dos compostos reforçados com fibras longas estão em fase inicial no mercado brasileiro, com preferência principalmente pelas formulações baseadas em polipropileno; e a indústria automotiva é a pioneira no seu uso, exemplificado em peças como os módulos frontais totalmente moldados com PP reforçado com fibra de vidro longa. “Fora da indústria automobilística praticamente não há aplicação no Brasil”, relata. Ele considera interessante o uso do material na Europa na fabricação de andaimes, com PP reforçado com fibras de vidro longas.

    A forte tendência de substituição de metais por polímeros impulsionou o desenvolvimento desses compostos particularmente no setor automotivo. Não à toa, as principais aplicações projetadas com essas formulações têm o polipropileno por base e visam a atender a esse mercado, como apontam as menções de Simielli: suportes para painéis de instrumentos, em uso pela Ford argentina; módulos frontais, aplicados pela Ford e PSA brasileiras; e ainda, suportes para baterias, principalmente de caminhões; pedais de embreagem; alavancas de câmbio; estruturas de portas traseiras e de bancos, entre outras aplicações.

    Também os desenvolvimentos da Ticona, relatados pela sua gerente de desenvolvimento e marketing, Simone Orosco, caminham na direção da indústria automotiva. O EcoSport, da Ford, traz o front end todo moldado com PP com 40% de fibra de vidro longa, peça igualmente adotada no novo Fiesta, também da Ford. Os produtos da empresa ainda compõem pedaleiras para acelerador, igualmente de PP reforçado, comuns no mercado automotivo nacional.

    Plástico Moderno, Ticona, Simone Orosco, Simone: processo garante melhor dispersão da resina

    Simone: processo garante melhor dispersão da resina

    Também existem propostas da empresa para aplicações já consolidadas no exterior para homologação no país, como módulos de porta e painel de instrumentos feitos com formulações baseadas em polipropileno com fibra longa. “Todos os desenvolvimentos têm o objetivo de eliminar a alma metálica, mantendo a rigidez estrutural necessária para a aplicação, combinando resistência mecânica e ao impacto”, infere o engenheiro de desenvolvimento da Ticona, Bruno Balico dos Santos.

    Ele ainda lembra algumas aplicações para os compostos com fibras longas fora do setor automotivo, como carcaças de bomba (industrial) feitas de PA com fibras de vidro; pás de ventilação, moldadas com polipropileno com fibras de vidro; e carcaças para ferramentas elétricas, de TPU com fibras de vidro.

    Segundo relata Simone, nos compostos disponíveis no mercado, as fibras são recobertas com resina, por um processo conhecido como wire-coated. Mas duas produtoras diferenciaram seus produtos com o uso de tecnologias próprias, ambas patenteadas, pelas quais as fibras são impregnadas pelo polímero: a Sabic e a Ticona. “Todas as fibras são revestidas, em um processo patenteado e exclusivo, pelo qual a matriz consegue abrir as fibras no processo, permitindo que todas elas sejam impregnadas pela resina”, explica Simone. Os pellets produzidos pela Ticona com esse material possuem 11 mm de comprimento – o tamanho da fibra. Simone ressalta que a melhor dispersão da resina na fibra permite a obtenção de peças com melhor acabamento, maior resistência mecânica e mais consistência de qualidade.


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