Plástico

25 de novembro de 2012

Coextrusão impões barreira aos gases dos combustíveis

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Publicado por: Jose Paulo Sant Anna
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    Nos Estados Unidos e na Europa, por lei, os carros podem emitir dois gramas de substâncias poluentes por dia. No Brasil, estima-se que cada veículo emita em torno de 1,5 grama a cada duas horas. Por dia, calcula-se que sejam emitidas 50 toneladas de poluentes pela frota automobilística nacional. O número é muito elevado. Não por acaso, ambientalistas e profissionais da saúde brigam pela adoção no país de legislação similar à dos países avançados. A possibilidade de se adotar normas mais rigorosas em curto ou médio prazo é elevada.

    Um acessório obrigatório presente nos veículos que circulam nos países mais rigorosos são os tanques de combustíveis com barreiras para evitar a emissão de gases. No Brasil, esse acessório está presente em um número reduzido de modelos, mas o potencial de mercado é enorme para os próximos anos. Grandes montadoras o adotam em vários de seus modelos e a tendência é a de que o seu uso seja crescente nos próximos anos.

    O potencial de mercado para as empresas envolvidas com a produção desses tanques é excelente. Três delas, com grande participação no mercado mundial, organizaram um workshop em São Paulo no último mês de outubro para debater o tema. São elas: a transformadora multinacional Kautex, fabricante de tanques de combustíveis em vários países, incluindo o Brasil; a Kuraray, produtora de resinas de alta barreira; e o grupo químico Mitsui, fabricante de adesivos.

    Um pequeno histórico ajuda a compreender a adoção crescente desses tanques pela indústria automobilística mundial. Em 1964, a Ford foi a primeira montadora a utilizar um tanque de combustível de plástico, feito por sopro. Foi o início da substituição do metal para a fabricação desse componente. Com o passar dos anos, o plástico foi conquistando o mercado nessa aplicação. O primeiro tanque de combustível fabricado no Brasil foi lançado em 1987 e equipava o automóvel Escort, da Ford. A peça era de PEAD de alto peso molecular.

    Apesar das vantagens em relação ao metal, as primeiras peças feitas de plástico não conseguiram evitar a emissão de vapores. A evolução constante da legislação, em especial nos Estados Unidos, exigiu muita pesquisa e desenvolvimento ao longo dos anos para minimizar o problema. Em 1994, surgiu o primeiro tanque com resistência à barreira, feito com base na coextrusão de diferentes materiais. No Brasil, a novidade chegou em 1998 e, no princípio, equipava apenas veículos destinados para exportação.

    A tecnologia evoluiu e hoje em todo o mundo a solução mais adotada prevê o uso de matéria-prima coextrudada com seis camadas, com espessuras que variam de 2 mm a 6 mm: a interna e a externa formada por PEAD, uma de reciclados e duas camadas de adesivos usados para fixar a camada central de EVOH, material cuja função é barrar os gases.

    A Kautex foi representada no workshop por Harold Lehmann, senior development manager. Ele falou sobre as atividades da empresa no Brasil, onde tem unidades de produção em Guararema-SP, São Bernardo do Campo-SP, São José dos Pinhais-PR e Camaçari-BA. O executivo destacou os testes feitos por aqui para a fabricação de tanques coextrudados para diferentes concentrações de combustíveis, voltados para atender os automóveis flex que circulam pelas nossas ruas. “Testamos a gasolina com diferentes concentrações de etanol e o etanol usado puro”, explicou. Os resultados mostraram que a adaptação dos materiais para as necessidades nacionais não exige soluções mirabolantes.

    Ron Rose, senior manager automotive group da Kuraray America, falou sobre as características da resina fabricada pela empresa de marca Eval, o EVOH, usado na camada central dos materiais dos tanques. O produto é oferecido em diferentes formulações. “Os desenvolvidos mais recentemente estão aptos a atender às exigências da atual legislação e também às normas mais rígidas a serem adotadas no futuro”, informou.

    A Mitsui Chemicals produz o adesivo Admer, de base poliolefínica modificada. De acordo com Shigeyuku Yasui, technical development manager, o material apresenta baixa permeabilidade e durabilidade e é usado para unir uma variedade de resinas que não contam com afinidades entre si. “Ele já foi utilizado na produção de mais de 200 milhões de tanques de combustíveis em todo o mundo.” Bom seria para o país engrossar esse volume.



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      2 Comentários


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