Plástico

22 de março de 2010

Automóveis – Formulações avançadas esquentam briga do PP com a PA sob o capô

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Publicado por: Marcio Azevedo
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    O uso de plásticos em aplicações próximas ao motor de automóveis já não surpreende quem acompanha a evolução desses polímeros. Pelas características de resistência mecânica e térmica exigidas nessas aplicações, as peças sob o capô se tornaram quase um monopólio da poliamida, um material que consegue aliar propriedades compatíveis com as exigências técnicas a preços competitivos. Na metade da atual década, porém, fornecedores de compostos de polipropileno começaram a cogitar uma possível concorrência desse material com a poliamida em algumas peças improváveis, próximas ao calor do motor, sob a incredulidade da maior parte do mercado. O tempo passou e o ceticismo quanto às possibilidades do composto poliolefínico não pôde continuar absoluto. O improvável aconteceu.

    Plástico Moderno, Daniel Bahls, Gerente de marketing da unidade de negócios Mobility da Borealis no Brasil, Automóveis - Formulações avançadas esquentam briga do PP com a PA sob o capô

    Coletor de admissão de ar de PP já é realidade, diz Bahls

    “Nós estamos muito próximos de nossa matriz e conseguimos antecipar muitas aplicações que já são realidade na Europa. Então, quando falamos de tendências e possibilidades que ocorrerão no Brasil, como a substituição da poliamida por polipropileno, é porque elas já acontecem no mercado europeu”, diz o gerente de marketing da unidade de negócios Mobility da Borealis no Brasil, Daniel Bahls. Ele confirma que as substituições do plástico de engenharia por compostos da poliolefina estão, de fato, ocorrendo, citando exemplos de aplicações no mercado europeu e no brasileiro. Entre elas, o coletor de admissão de ar, uma peça de grande massa e com bastante complexidade técnica, típica do portfólio de aplicações da PA, que vem sendo fabricada de PP no Velho Mundo. O mesmo poderá ocorrer aqui no médio prazo, pois testes estão sendo realizados nas fábricas de clientes locais. Não que o uso do PP seja uma panaceia; há restrições para o emprego do material nessa aplicação, como o tipo de motor e o espaço interno sob o capô. Quanto maior a pressão a que está submetido o coletor de admissão de ar, menores as chances de o PP satisfazer às demandas técnicas da peça. Dependendo do modelo de carro, motores 1.4 a 1.6, via de regra, podem ter coletores de PP. Apesar dos limites, no entanto, Bahls é incisivo: “É uma realidade.”

    Outro exemplo emblemático é a conquista dos painéis externos da parte dianteira da carroceria de alguns automóveis, mais conhecida como front end. Alguns modelos de veículos empregam náilon nessa peça, mas existe um modelo brasileiro que optou pelo PP reforçado com fibra longa. A ousadia da resina está tão pronunciada que, na Europa, há carros rodando com front ends de polipropileno reforçado com fibras convencionais, cena que poderá ser replicada no Brasil em breve, uma vez que, segundo as informações de Bahls, projetos locais de novos modelos em andamento já optaram pela substituição da PA. Algumas peças menores, mas ainda assim relevantes para as conquistas da poliolefina, também figuram como novas aplicações, caso da base de bateria e do suporte da ventoinha, o chamado fan shroud, este último, já devidamente convertido ao PP em alguns modelos de automóveis brasileiros. Outro ponto de concorrência com a poliamida são os filtros de ar, uma peça que promete um bom volume de negócios para a Borealis no mercado brasileiro, e que se beneficiou do desenvolvimento de um composto híbrido, em cujo seio a combinação de cargas diferentes forjou novas propriedades. Essa novidade, por sinal, não utiliza nenhuma carga muito sofisticada ou diferente do que há no mercado, à exceção, talvez, do fato de serem minerais com propriedades um pouco mais controladas, como o tamanho de partículas. O “x” da questão está mais no processo de incorporação e na proporção correta entre determinados minerais, que leva ao resultado superior.

    Todas essas aplicações, genericamente denominadas under the hood, ou under the bonnet (em ambos os casos, sob o capô), estão no foco dos composteiros de PP, e já não podem mais ser consideradas fantasias pelos “donos” tradicionais das peças de plástico próximas ao motor – os fornecedores de poliamidas.

    Trocando, mas nem tanto – Apesar disso, Bahls lembra que a velocidade com que as substituições ocorrem no mercado do Brasil não depende apenas dos fornecedores de compostos, pois é preciso equalizar outras questões, como os investimentos dos OEMs (original equipment manufacturer, ou fabricantes de equipamentos originais), principalmente quando sai de cena um metal para a entrada do plástico. Se a troca é de um polímero por outro, seria normal esperar-se ao menos a troca de molde, em virtude de comportamentos diferentes durante a injeção dos materiais, mas o gerente de marketing revela que em diversos casos práticos nem isso é necessário. Sabendo da resistência dos fabricantes de autopeças à troca de moldes, cujo preço chega a centenas de milhares de dólares, quiçá a milhões, a Borealis desenvolve suas formulações levando em conta as características de contração dos compostos de PP e, em menor conta, sua fluidez, para que os moldes utilizados na conformação de PAs possam ser utilizados, sem maiores dores de cabeça, na transformação do PP. A contração do composto, talvez o fator mais relevante para a manutenção do molde, é uma variável que pode ser alterada por modificações na composição do PP como um todo, ou seja, é necessário ajustar a resina, os reforços e a tecnologia de aditivação. Outros detalhes importantes a se considerar, na troca de PA por PP sem substituição do molde, são o design e os pontos críticos da peça, bem como o processo de injeção propriamente dito, que influenciam fortemente nas chances de sucesso. Essa tática permite que apenas poucos ajustes sejam necessários, como alguma mudança na região de solda, sem mexer com o peso pesado do investimento em uma substituição entre plásticos, o molde. O caso do coletor de admissão de ar, como exemplo, é um daqueles em que foi viável a troca da matéria-prima sem a mudança do ferramental.


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