Compósitos

17 de janeiro de 2008

Abmaco – Bom momento vivido pelo setor de compósitos nutre previsões otimistas

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Publicado por: Jose Paulo Sant Anna
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    Plástico Moderno, Henrique Ferraz, presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco), Abmaco - Bom momento vivido pelo setor de compósitos nutre previsões otimistas

    Ferraz: falta de informação prejudica avanço do setor

    O resultado do ano passado ainda não foi fechado, mas já existem estimativas próximas da realidade. Em 2007, o setor de compósitos apresentou crescimento aproximado de 15%, número considerado muito positivo pelos representantes do setor. Ao todo, foram consumidas entre 132 e 140 mil toneladas, contra 120 mil toneladas em 2006. Para este ano, a expectativa é de manter o mesmo ritmo de crescimento. O otimismo se baseia no bom desempenho dos setores da economia que mais utilizam esses materiais, casos da construção civil, da indústria de transporte, formada pelas montadoras de ônibus e caminhões e pelas fabricantes de máquinas agrícolas.

    Alguns fatores, no entanto, podem atrapalhar a previsão otimista. Um deles é a alta do petróleo, matéria-prima de onde se extraem os insumos presentes nos compósitos. O preço elevado torna o compósito menos competitivo em relação aos materiais concorrentes. Outro fator, o dólar desvalorizado atrapalha as vendas para o exterior. O País não é exportador de compósitos, mas o material é utilizado em vários produtos manufaturados comercializados para outros países. A análise leva a assinatura de Henrique Ferraz, presidente da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (Abmaco). Apesar do bom momento vivido pelo setor, o dirigente acredita que o potencial do mercado brasileiro comportaria um desempenho bastante superior. Basta lembrar que o consumo per capita nacional em 2006 foi de aproximadamente 0,68 kg/habitante ano, volume bastante tímido se comparado com o de outros países. O índice fica abaixo da metade do consumo médio mundial, que está na casa dos 1,7 kg/habitante ano. Nos Estados Unidos, país de maior consumo, ele atinge os 12,3 kg/habitante ano. Na Europa, chega aos 6,5 kg/habitante ano, número próximo ao do verificado no Japão, de 6,3 kg/habitante ano.

    O grande entrave para o maior impulso das vendas, na opinião de Ferraz, se encontra no pouco conhecimento dos potenciais clientes das vantagens proporcionadas pelos compósitos. “Nos países desenvolvidos, existem centros de pesquisas especializados, os cursos universitários trazem a cadeira de compósitos em seus currículos”, diz. No Brasil, o ensino sobre o uso dos compósitos está ausente das faculdades de engenharia. “As pessoas associam os compósitos ao plástico reforçado usado para produzir pranchas de surfe e caiaques; falta divulgação”, lamenta.

    Perfil de consumo – No Brasil, a construção civil responde por 30% do compósito utilizado. Em seguida, com 22% cada, surgem os setores de transporte e distribuição (formado por lojas que fornecem pequenas quantidades para a manufatura de objetos ou a realização de reparos). O setor de saneamento básico industrial, com 9%, os de eletroeletrônica e de telecomunicações, com 4% cada, e o de náutica, com 3%, são outros usuários de destaque.

    Entre as resinas utilizadas para a fabricação dos compósitos no País, o poliéster responde por mais de 90%. Entre os poliésteres, são quatro os grupos predominantes: os ortoftálicos, isoftálicos, tereftálicos e os bisfenólicos. O epóxi puro fica com os quase 10% restantes. Entre as cargas usadas como reforços, a fibra de vidro responde por quase 100%. “O uso de outras cargas, como carbono e kevlon, não chega a 1%”, revela Ferraz.

    Os produtores de compósitos também utilizam cargas minerais que não têm como objetivo melhorar o desempenho mecânico, e sim trazer outros benefícios. São os casos, por exemplo, dos retardantes de chama. Quase todos os fabricantes de insumos são nacionais. “A importação de resinas e reforços, se houve, foi insignificante.” De acordo com Ferraz, em torno de 84% da produção nacional ainda é feita pelo método de laminação em molde aberto. É um processo que nos países avançados, em especial na Europa, onde a legislação ambiental é mais rigorosa, já perdeu espaço para o de laminação em molde fechado. “O molde fechado reduz o desperdício do processo de produção”, diz. Para se ter uma idéia, enquanto na produção por moldes abertos as perdas de material ficam entre 10% e 12%, na de moldes fechados esse índice recai para de 2% a 3%. Outra vantagem do processo fechado se encontra na qualidade das peças produzidas. “O método permite maior uniformidade na espessura das paredes”, diz. O dirigente reforça a preocupação da Abmaco de impulsionar o método de molde fechado no mercado.


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