Plástico

12 de janeiro de 2012

ABIPLAST – Menor competitividade diminui produção da indústria

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Publicado por: Jose Ricardo R. Coelho
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    Em 2011, o consumo de plásticos transformados no Brasil cresceu 6,4% em relação a 2010. No entanto, a notícia não é tão boa quanto parece, pois parte expressiva dessa demanda foi atendida por produtos vindos de outros países, gerando empregos e renda no exterior. As importações cresceram 20%, alcançando 3,39 bilhões de dólares, e as exportações evoluíram apenas 2%, fechando o exercício em US$ 1,50 bilhão.

    O saldo negativo de 1,9 bilhão de dólares na balança comercial setorial, 40% maior do que em 2010, é a expressão mais perversa da perda de competitividade da indústria de transformados plásticos, como vem ocorrendo com praticamente toda a manufatura nacional. A despeito disso, o setor conseguiu ampliar em 3% o número de empregos (de 347 mil para 357 mil) e em 9% o valor médio dos salários (de 1.413 reais, para 1.539). Se isso é bom por um lado, por outro significa uma expressiva queda de produtividade. Quanto aos investimentos em 2011, os aportes em máquinas e equipamentos, de 4,9 bilhões de reais, caíram 4,7% em relação a 2010; e em P&D, recuaram 38%, ficando em 130 milhões. Cresceram 16%, contudo, na área de inovação de produtos, fechando o exercício em 730 milhões de reais.

    As expectativas para 2012 delineiam um cenário não muito diferente. No contexto do aumento da atividade industrial como um todo, a produção de transformados plásticos deverá crescer cerca de 2%. No comércio exterior, contudo, as exportações tendem a evoluir muito pouco e as importações, cerca de 15%, agravando ainda mais o déficit.

    Plástico, ABIPLAST - Menor competitividade diminui produção da indústria

    * José Ricardo Roriz Coelho é presidente da Associação Brasileira da Indústria de Plástico (Abiplast), da Vitopel e diretor titular do Departamento de Competitividade e Tecnologia da Fiesp.

    Todos esses dados, que a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) acaba de divulgar, demonstram com clareza a perda de competitividade. As dificuldades começam no custo do dinheiro para investimento e capital de giro, por conta da elevada Selic (mesmo com a fixação da taxa em 11% ao ano) e do spread bancário. Outro problema é o preço das matérias-primas. Invariavelmente, pagamos mais caro por ela do que os estrangeiros, que colocam no nosso mercado os produtos transformados a preços finais que praticamente inviabilizam a sua produção pelas empresas brasileiras. A equação não tem contrapartida. Quando as indústrias nacionais tentam comprar no exterior as matérias-primas, estas ingressam no país com valores até 40% maiores do que na China, por exemplo, em razão dos altos custos incidentes. Os impostos de importação de resinas somados a antidumping, que em alguns casos perduram há mais de 20 anos, dá uma proteção tarifária para esses insumos, que muitas vezes é maior do que a de transformados plásticos. Essa situação é diferente dos nossos concorrentes internacionais, e é difícil aceitar isso em um país que já é autossuficiente e será um dos grandes exportadores de petróleo no futuro. Além disso, criou-se um monopólio em polipropileno e polietileno, que foi referendado pelo governo com a condição de que se iria aumentar a competitividade da cadeia produtiva.

    A energia elétrica também subtrai competitividade da indústria brasileira de transformação. Temos uma das tarifas mais caras do mundo para o setor, atrás apenas do Reino Unido e Itália, e somos os campeões mundiais de tributos e encargos (ICMS e PIS/Cofins), que representam 34% do preço total. Somam-se a isso os encargos trabalhistas, com impacto relevante no preço dos produtos industriais. Somente a contribuição patronal do setor à Previdência Social, que representa 23% do total do país, corresponde a 2,6% dos preços.

    Como se não bastasse, a carga tributária, elevadíssima, não condiz com a renda per capita dos brasileiros. Para haver coerência, deveria ser de 21,5% do PIB e não de aproximadamente 35%. O setor de transformação industrial brasileiro é o que mais contribui para a arrecadação de tributos: 37,4% do total, de 2005 a 2009. Há, ainda, o fator agravante da burocracia, que custa R$ 20 bilhões para os brasileiros, num complexo emaranhado de 85 tributos, com normas complicadas e ambíguas. Somente a Receita Federal cria uma nova regra a cada 26 minutos!

    Além do exagero dos impostos, há o impacto negativo provocado pelo descasamento entre prazos de recolhimento e recebimento das vendas e o custo financeiro para a indústria nacional. Os principais tributos federais e o ICMS recolhidos pelo setor somaram, em 2007, R$ 265,7 bilhões, que consumiram 19% do capital de giro do setor (69% maior do que a parcela direcionada aos salários). Os tributos são recolhidos em diferentes datas. Na média, o prazo para recolhimento é de 30 dias após o fato gerador.

    O ciclo de produção do setor é de 73 dias. Nesse período, porém, pagam-se salários e insumos e os impostos e encargos sobre eles incidentes, criando-se um fluxo significativo de despesas sem receitas. O descasamento médio entre o recolhimento de tributos e o recebimento de vendas é de 49 dias. Cerca de 90% dos impostos recolhidos pelo setor (ou R$ 249,5 bilhões) são realizados sob esse descompasso.

    Assim, para ampliar a competitividade dos transformados plásticos e de toda a manufatura brasileira, é preciso remover esses complexos obstáculos. A despeito de nossa economia estar mais aquecida do que a da maioria dos países, com elevadas reservas cambiais e boas perspectivas de crescimento, não se pode desprezar o risco de abandonar o setor fabril como um todo a paulatino processo de desintegração, deteriorando a eficiência das cadeias produtivas. Ele é decisivo para que o país continue se desenvolvendo, tenha mais soberania tecnológica, seja provedor de bens de alto valor agregado e amplie a massa salarial e a distribuição de renda. Não há economia do tamanho da nossa que prospere de modo sustentado sem uma indústria forte.



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