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21 de dezembro de 2012

PET – Procura por frascos mais leves e diferenciados impulsiona os negócios de injeção de pré-formas

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Publicado por: Rose de Moraes
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    A oferta mais acessível de injetoras de pré-formas de PET de várias capacidades e com diferentes níveis de produtividade encoraja transformadores a fabricar pré-formas in house não só por razões de custo, mas, principalmente, com o intuito de oferecer aos clientes maior autonomia na escolha de embalagens mais funcionais, diferenciadas e atrativas, que se destacam pelo design criativo, cores chamativas e maior leveza. A multiplicidade de novos projetos e lançamentos que surgem a cada ano em setores como os de alimentos, bebidas, cosméticos, produtos de higiene pessoal e de limpeza atua como propulsora da expansão das embalagens PET, cuja produção proporciona significativas reduções de ciclo e maior liberdade de criação.


    As vendas de injetoras para pré-formas de PET em 2012 foram auspiciosas, de acordo com os fabricantes, e tiveram um considerável aumento em razão, principalmente, da necessidade cada vez maior dos transformadores de contar com pré-formas mais adequadas à produção de embalagens e frascos diferenciados para agradar seus parceiros, oferecendo-lhes maiores chances de inovar e sair do lugar-comum dos projetos ditados por pré-formas padronizadas e consideradas commodities.

    “Podemos considerar um aumento da ordem de 15% nas nossas vendas de injetoras para pré-formas de PET neste ano”, afirmou Gilson Pavan, gerente de vendas de injetoras da Pavan Zanetti. “O mercado continua promissor, visto que a embalagem atende a população na ponta da cadeia de consumo; e é só observarmos nas prateleiras dos supermercados para constatarmos os vários produtos embalados em frascos soprados tanto pelo sistema convencional como em PET, sendo que, pela transparência, resistência e pela possibilidade de redução da espessura das paredes, as embalagens sopradas de PET ocupam e tendem a ocupar cada vez mais espaço em detrimento do sopro convencional”, considerou Pavan.

    É inegável que, hoje, comparativamente há alguns anos, transformadores e envasadores têm mais fácil acesso aos novos

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    Pavan comemora alta de 15% na venda de injetoras de pré-formas

    recursos em máquinas, projetos e moldes que possibilitam maiores ganhos e mais altas produções, mas a injeção de pré-formas continua a exigir cuidados especiais, a começar pela secagem das resinas PET e dos processos de desumidificação, e também pelo correto dimensionamento da relação entre o comprimento e o diâmetro de rosca da injetora (L/D), a fim de elevar ao máximo a qualidade da plastificação.

    Outros aspectos igualmente importantes para as produções bem-sucedidas envolvem moldes adequados às máquinas, principalmente prevendo-se o tempo correto de residência do material, e também a existência de um sistema de câmara quente eficiente e compatível, além da refrigeração, que deverá suprir todos os parâmetros de pressão, vazão e temperatura, para que sejam atingidos padrões elevados de injeção e resultados finais otimizados quanto à qualidade dos soprados, com o objetivo de alcançar produções com os mais baixos ciclos possíveis, segundo ensinam os especialistas.

    Segundo observa Pavan, o transformador em conjunto com seus fornecedores tem de avaliar muito bem as compras e observar detalhes aparentemente de pouca importância, mas que podem fazer toda a diferença na produção, incorrendo em falhas desastrosas, como pré-formas apresentando problemas na hora do sopro, aumentando, consequentemente, o índice de refugos nas fábricas, e depreciando todo o processo.

    “Anos atrás, eram poucos os fornecedores de máquinas para injeção de pré-formas no mundo. Apenas europeus e canadenses fabricavam máquinas para a produção de grandes quantidades, e as pré-formas eram commodities, o que significava que o mercado tinha de se adaptar às pré-formas existentes e, com isso, havia certa limitação quanto à inovação e à criatividade nos projetos de embalagens.” Porém, com o desenvolvimento e a oferta de máquinas menores, o transformador passou a contar com maior flexibilidade na produção, e o mundo das embalagens sopradas que se origina nas pré-formas ganhou novos aliados e a possibilidade de criação de desenhos mais originais e específicos para cada produto e para cada lançamento a ser feito pelas indústrias dos vários setores que dão preferência ao PET.

    Com o passar do tempo, as máquinas convencionais começaram a apresentar roscas mais adequadas ao PET, com maior relação L/D, motores elétricos na plastificação, e também um maior aprimoramento nas interfaces com os moldes.

    “Outra grande área que se beneficiou da evolução é a de construção de moldes, existindo, hoje, no Brasil, excelentes ferramentarias que produzem moldes que em nada ficam a dever para os moldes europeus ou canadenses”, considerou Pavan. Segundo ele, de certa forma, o mercado brasileiro é privilegiado, pois pode se abastecer de máquinas de grande porte, projetadas para altíssimas produções, e que operam com ciclos de nove segundos e moldes de 144 cavidades ou mais. Além disso, empreendimentos são instalados nas proximidades das grandes fábricas de resinas PET, e ainda há incentivos governamentais.

    “Transformadores com esse perfil também instalam fábricas in house nos grandes envasadores de refrigerantes e de águas minerais, que são aqueles que usam, em média, mais de 30.000 pré-formas/hora, ou seja, utilizam muito material transformado; e para esse segmento as vendas são planejadas com grande antecedência”, considerou Pavan.

    Porém, há outra significativa parcela de transformadores que faz uso de pré-formas na faixa de produção de 10.000 unidades/hora, e tem a chance de adquirir injetoras de menor porte, além de moldes nacionais que permitem alcançar altas produções, realizando também as operações de sopro. “Esse segmento é mais influenciado pela sazonalidade do clima, principalmente pelo verão e pelo calor, e se dedica em especial ao segmento de bebidas gaseificadas e de águas minerais; e são esses transformadores que adotam produções mais dedicadas de frascos fora dos padrões convencionais”, afirmou.

    Embora comercialize máquinas importadas para injeção de pré-formas PET, a Pavan Zanetti, segundo Pavan, acrescenta vários aprimoramentos nos equipamentos. “Em nossa fábrica, em Americana-SP, colocamos a máquina dentro das normas brasileiras (NR 12), pré-testamos e agregamos molde e ainda realizamos novos testes em conjunto com os clientes. O projeto básico é de nosso fornecedor, porém, os detalhes, os aprimoramentos e as melhorias são da Pavan Zanetti, que os estabelece em conjunto com nossos clientes, que são ouvidos quanto às suas necessidades para que possamos promover melhorias contínuas nas máquinas.”

    Portanto, características técnicas peculiares introduzidas nas máquinas importadas pela Pavan Zanetti conferem aos equipamentos alta produtividade, bem como agregam roscas especiais para a melhor plastificação, apresentando relação L/D diferenciada, motor elétrico na plastificação, o que possibilita uma perfeita simultaneidade entre a abertura do molde e a plastificação (ganho de tempo de ciclo), e sincronismo entre o molde e a máquina, além de pleno domínio das funções do software.

    A empresa ainda fabrica máquinas de sopro e de estiramento de pré-formas de PET, em vários modelos e com capacidade de produção para até 4.000 frascos/hora em volume de 500 ml e peso até 18 gramas, e tem planos para lançar na Feiplastic 2013 (ex-Brasilplast) uma nova geração de sopradoras de PET, com alta capacidade produtiva.

    “As vantagens oferecidas por nossas máquinas são muitas, representando não apenas adaptações, e sim, projetos realizados de acordo com o escopo de transformar PET, apresentando diferenciais em relação às máquinas convencionais como, por exemplo, plastificação elétrica, ganho de tempo de ciclo pela simultaneidade de movimentos, rosca com L/D maior para a melhor plastificação, e interface aprimorada com o molde, de modo que propicie melhor rendimento e economia de energia na transformação”, concluiu Pavan.

    Nacional e de alta tecnologia – Detentora de interessante projeto nacional de fabricação de pré-formas de PET, a Romi oferece ao mercado as injetoras da série Primax H PET, que, de acordo com os técnicos da empresa, atendem às necessidades não só do mercado brasileiro como também dos mercados internacionais, sejam quais forem os tipos de produção e de dimensionamento.

    Plástico, Procura por frascos mais leves e diferenciados impulsiona os negócios de injeção de pré-formas, Modelo conquistou usuários em mais de trinta países

    Modelo conquistou usuários em mais de trinta países

    Máquinas dessa série, concebidas com avançados softwares gráficos, conforme destacado pela empresa, incorporam componentes eletrônicos de primeira linha “world class”, e se tornaram, em pouco tempo após seu lançamento, promovido em 2011, uma referência para os mais variados mercados, e com vendas consumadas para mais de 30 países.

    Entre as principais especificações técnicas de máquinas dessa série estão o atendimento das normas Euromap e dos requisitos de segurança da norma da ABNT – NBR 13.536 (NR 12). Essas injetoras também possuem painel de controle Controlmaster 10, sistema de fechamento bi-toggle mecânico-hidráulico de cinco pontos, bem como sistema hidráulico de alta confiabilidade, comandado por válvulas proporcionais Rexroth-Bosch Group, dotadas de eletrônica incorporada e de feedback no próprio carretel.

    Com motor elétrico na plastificação, são consideradas híbridas, possuindo curso de dosagem e velocidades periféricas programáveis individualmente, em centímetros cúbicos e em milímetros por segundo, respectivamente. O sistema de injeção conta com posições e velocidades programáveis individualmente, em centímetros cúbicos e em centímetros cúbicos por segundo. A comutação de injeção para recalque é definida por posição, tempo, pressão hidráulica ou pela combinação de variáveis.

    A unidade de fechamento contempla ajuste automático da força de fechamento, colunas cromadas e placa móvel apoiada sobre guias lineares, sem contato com as colunas. A lubrificação é centralizada e automática, e conta com programação de intervalo para os ciclos, ou seja, as máquinas contam com uma soma de características e recursos que contribuem para a maior qualidade das pré-formas e para a maior produtividade das injetoras.

    Menor custo da pré-forma – Também a Netstal, pertencente ao grupo KraussMaffei, oferece ao mercado brasileiro o que se pode considerar um portfólio único e exclusivo, que abrange duas marcas europeias de injetoras para PET, ambas projetadas para alcançar os mais rápidos tempos de ciclo, com a máxima qualidade, baixo consumo energético e, portanto, menor custo da pré-forma.

    De acordo com Ítalo Zavaglia, gerente da divisão Netstal, uma delas é representada pela tecnologia Netstal Pet-Line. “Trata-se de uma obra da engenharia suíça, que vem sendo aprimorada desde o seu lançamento, para alcançar a máxima rentabilidade e uma maior eficiência na produção.”

    Disponível em três plataformas (200 toneladas, 400 toneladas e 600 toneladas), desde 24 cavidades até 192 cavidades,

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    Zavaglia destaca maior eficiência na produção e alta rentabilidade

    a Netstal Pet-Line tem construção robusta, de modo que garanta alta precisão e repetibilidade em todas as pré-formas. Também conta com shooting pot, com desenho de rosca otimizado, que permite plastificação contínua, com baixíssimo cisalhamento, além de conciliar mínimo consumo energético e máximo desempenho, o que resulta, segundo informou Zavaglia, em absoluta constância de gramatura, qualidade impecável e baixo índice de refugo, com excelentes tempos de ciclo, graças ao projeto da máquina, coordenação de movimentos e seleção adequada de periféricos.

    Com baixo custo de produção e maior vida útil para o molde, o sistema alemão KraussMaffei PETForm é considerado excepcionalmente eficiente, em razão do seu sistema de fechamento vertical. Concebido em duas plataformas (175 toneladas e 350 toneladas), ideais para comportar desde 16 cavidades até 112 cavidades, essa injetora de pré-formas possui fechamento vertical que garante total paralelismo das placas e minimiza ao máximo os desgastes no molde, mesmo após muitos anos de produção.

     

    “A máquina também conta com recursos avançados, como lock-to-lock de 2.0 segundos e imediato resfriamento das pré-formas, possibilitando rápidos tempos de ciclo, e leve robô de remoção que utiliza sistema de gravidade, permitindo a rápida extração com o mínimo consumo energético, destacando-se ainda por ser especial para a fabricação de pré-formas com boca larga, já que utiliza gravidade para extração, além de contar com know-how da KraussMaffei em roscas e motor elétrico de dosagem, que permite uma plastificação impecável, e, graças ao seu desenho vertical, o sistema é extremamente compacto, o que permite máxima produção por metro quadrado”, acrescentou o gerente Zavaglia. Entre as últimas inovações, ele destacou o sistema Preblow, que permite a redução máxima de peso no fundo da garrafa, sem afetar a injeção da pré-forma.

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    Projeto com fechamento vertical melhora o rendimento da máquina

    Em todos os testes feitos com máquinas Netstal, segundo destacou Zavaglia, também foi possível utilizar 100% de material reciclado granulado, sem provocar qualquer tipo de alteração no desempenho da máquina. “Ao contrário”, afirmou, “até notamos melhoria sutil no tempo de ciclo, sendo que nossas máquinas saem de fábrica com o desenho de rosca adequado para a utilização de reciclados granulados, não sendo necessário promover qualquer tipo de modificação”, concluiu.

    Novos sistemas para altas e médias produções – O incremento da capacidade produtiva instalada no Brasil nos últimos três anos no setor do PET certamente deverá repercutir sobre o mercado, ensejando novos contornos e talvez apontando novos caminhos não só para o abastecimento do mercado interno, como também para as exportações nos próximos anos.

    Atenta aos movimentos desse pujante setor, a Husky acentuou em 2012 suas estratégias de comercialização dos sistemas HyPET HPP 4.0 e da plataforma HyPET AE (All-Electric), desenvolvida para volumes menores de produção, além de dedicar-se ao recente lançamento da nova geração de plataformas HyPET.

    “A Husky vem consistentemente liderando as inovações neste segmento; e nossa política global considera inovações à nossa plataforma de sistemas e portfólio de produtos para este mercado a cada 18 meses”, afirmou Evandro Cazzaro, diretor para a América do Sul da Husky Injection Molding Systems.

    A linha HyPET HPP 4.0 integra, hoje, os sistemas de injeção de pré-formas mais produtivos da indústria. Com foco na qualidade das pré-formas, obtida por meio da maior repetibilidade do processo, além da redução significativa do custo de material, alcançada pela menor variação de peso e menor utilização de resina por injeção, e aumento significativo da produtividade, “os sistemas HPP 4.0 impactam diretamente sobre o fluxo de caixa de nossos clientes, ao reduzir o custo das pré-formas”, considerou Cazzaro.

    A plataforma de sistemas HyPET AE é constituída de máquinas totalmente elétricas e tem foco em menores volumes de produção. “Trata-se da única célula totalmente elétrica para produção de pré-formas de PET disponível no mercado, com baixo risco de investimento, altos índices de eficiência e baixa demanda de manutenção”, afirmou o diretor. Já a plataforma HyPET 4.0 representa o lançamento mais recente da Husky, em substituição à linha HyPET original, e conta com uma série de melhorias provenientes das plataformas HPP e HPP 4.0. “Para se ter uma ideia da sua produtividade, a nova plataforma HyPET 4.0 proporciona ciclos até 10% mais rápidos e economia de energia até 5% menor em comparação com a linha HyPET anterior”, comparou.

    Como é de conhecimento do setor, diversos fatores afetam a viabilidade de redução de peso e a funcionalidade das embalagens. “Mas, hoje, com o aumento da pressão de injeção dos sistemas HyPET HPP 4.0, acreditamos que o fator limitante para a redução de peso não está na injeção de pré-formas; e, quando temos um projeto de redução de peso ou otimização da embalagem, as condições de sopro e envase, o design, os padrões de qualidade, o shelf life e a logística, entre outros aspectos, são estudados com muito critério pelos departamentos técnicos e de marketing das companhias envolvidas, antes do lançamento ao mercado.”

    “Nossos sistemas, importados de nossas fábricas no Canadá, em Luxemburgo e em Xangai, contam com estrutura local, e com um centro tecnológico, instalado em Jundiaí-SP, que oferece todos os serviços de assistência técnica, reposição de peças com estoque local, treinamento, reformas e conversões de moldes e manufatura de câmaras quentes.”

     

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    Construção robusta garante alta precisão e repetibilidade

    Um dos diferenciais dos sistemas Husky é proporcionar operações por célula de injeção de pré-formas de PET de forma flexível. Uma célula de injeção de pré-formas de PET, segundo explica o diretor Cazzaro, engloba desde o sistema de secagem de matéria-prima até o acondicionamento das pré-formas em suas embalagens. Fazem parte dessa célula o secador de matérias-primas e seu sistema de alimentação, o desumidificador do molde, o chiller, a máquina injetora, o robô de manuseio e de refrigeração das pré-formas, o molde de injeção, a câmara quente, o sistema de dosagem de corantes, a esteira transportadora, entre outros opcionais.

    “Somos a única empresa fabricante de equipamentos de injeção que fornece ao cliente todos esses equipamentos integrados em uma única célula, e com uma única marca: Husky. Isso quer dizer que somos responsáveis pela integração total, otimização e funcionalidade da célula, sem a necessidade de composição de equipamentos de diferentes fabricantes que, invariavelmente, resultam em um conjunto não otimizado e no fracionamento das responsabilidades”, afirmou o diretor.

    O sistema integrado proporciona melhor controle do processo, com todos os equipamentos em conexão e comunicação com a máquina, e sob seu controle, o que permite maior repetibilidade e produtividade, além da redução no consumo energético e menor área para instalação da célula de injeção.

    “Nossa família de produtos é universal. Nossa linha de sistemas é a mais completa da indústria, contempla desde oito

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    Cazzaro: inovações são prioridade nos negócios da empresa

    cavidades até 144 cavidades, e estamos presentes em mais de 100 países, nos quais temos sistemas produzindo pré-formas para refrigerantes, águas minerais, lácteos, alimentos, óleos comestíveis, produtos com envase a quente, produtos de higiene e limpeza, cosméticos, entre outros, que contam com os sistemas de injeção de pré-formas Husky, que favorecem a redução do peso das embalagens, e com a nossa linha de máquinas e moldes HPP 4.0 oferecendo maior possibilidade de redução das espessuras das pré-formas, o que resulta em menor peso e em ciclos mais rápidos”, comentou o diretor.

    A possibilidade de reduzir o peso da pré-forma está diretamente ligada ao tipo de aplicação, bem como aos requisitos de qualidade dos clientes e usuários, e aos equipamentos de sopro e envase. Entretanto, com o advento da linha HPP 4.0, a etapa da injeção da pré-forma, segundo destacou Cazzaro, não é mais um fator limitante para a redução de peso das pré-formas.

    Uma das etapas mais importantes nos projetos de desenvolvimento de uma nova embalagem, ou otimização de embalagens já existentes, é a da prototipagem, realizada pela empresa em suas unidades fabris e oferecida aos clientes no Brasil, juntamente com sugestões de melhorias nos desenhos existentes ou propostas de novos desenhos, com a produção de pré-formas para testes, e acompanhamento dos processos de validação em campo.

    Molde bem-feito garante produtividade – Em Valinhos, no interior paulista, a Qualicad – Projetos e Ferramentaria desenvolve há mais de dez anos moldes para injeção de pré-formas de PET, não poupando esforços para alertar técnicos-usuários sobre a importância de se contar com projetos bem dimensionados por tipo de aplicação, volumes que serão produzidos, para que as indústrias possam operar com plena capacidade de produção.

    “Há sete anos começamos nosso primeiro projeto de molde para PET, quando a demanda ainda era baixa e a maior parte dos moldes era importada do Canadá, da Alemanha e da Suíça. Após muitas viagens para esses países e para outros que foram se destacando nesse segmento no decorrer dos anos, que se somou à crescente demanda do mercado interno, formamos uma equipe técnica capaz de aliar toda a tecnologia disponível, profissionais capacitados e um projeto diferenciado, a fim de atendermos às necessidades do mercado brasileiro”, lembrou Alan Melo, diretor da Qualicad.

    Ao longo desse período, a empresa tem assinado inúmeros desenvolvimentos em ferramentas especiais, utilizando aços inoxidáveis de alto desempenho, em sua maior parte importados, e ainda oferece treinamentos para colaboradores, além de promover internamente o aperfeiçoamento constante de metodologias para que a qualidade de seus moldes possa ser compatível com o alto padrão dos moldes oferecidos no mercado europeu, mas a custos bem mais acessíveis.

    Para se aperfeiçoar em projetos, Melo chegou a realizar mestrado em Milão no desenvolvimento de produtos e embalagens. Ele também favorece sua clientela com a apresentação de muitas opções de personalização de projeto, sendo muito solicitado para corrigir deficiências e resolver problemas de produtividade relacionados a moldes de injeção de pré-formas de PET de baixa qualidade.

    Melo lembra que, ao atender a um desses casos, o cliente estava trabalhando apenas com 25% de sua capacidade, e que foi possível reverter tal situação com a construção de um novo molde. Tratava-se de um molde com oito cavidades para injetar pré-formas de 76 gramas em máquina com 250 toneladas de força de fechamento em ciclo de 44 segundos, destinado a posterior sopro de frascos de 1 litro. “O cliente, porém, nunca conseguiu injetar as oito cavidades por implicar na queda da qualidade das pré-formas e somente trabalhava com quatro ou seis cavidades, a depender do tipo de matéria-prima que seria empregada – PET virgem, PET reciclado pós-condensado, ou PET reciclado recristalizado –, e, mesmo assim, apenas conseguia soprar em duas cavidades”, relatou. Ou seja, moral da história: apesar de ter adquirido um molde de oito cavidades, o usuário só conseguia soprar duas pré-formas e, portanto, operava com 25% de sua capacidade instalada.

    Com o novo projeto de molde desenvolvido por Melo para a empresa em questão, tornou-se possível operar com plena capacidade e também foi alcançada redução no ciclo de injeção de 44 segundos para 35 segundos, e ainda com a vantagem de poder trabalhar com câmaras quentes de baixo consumo energético.

    “Temos alcançado reduções de ciclo fantásticas, por exemplo, num dos nossos últimos projetos, desenvolvido para garrafas PET de água mineral e que irá injetar com ciclo de 14.5 segundos, proporcionalmente ao peso e ao perfil da pré-forma, e sem o uso de robô”, comentou Melo.

    “As embalagens de PET estão em crescimento exponencial nos últimos anos e tal fenômeno se deve a vários fatores, entre eles podemos citar a estética diferenciada, o baixo custo, e a possibilidade da fabricação de embalagens mais leves e com espessuras reduzidas, mas é preciso dar a devida importância para os aspectos técnicos”, afirmou o diretor da Qualicad.

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    Molde da Qualicad para pré-formas PET

    No mercado brasileiro, segundo ele, há inúmeros fornecedores de pré-formas que trabalham com desenhos padronizados e com alta produtividade. “No entanto, na maior parte dos casos, eles não atendem às expectativas dos clientes, pois não se trata de uma pré-forma feita sob medida na qual o perfil, a espessura e a distribuição de material são calculados para o frasco a ser produzido pelo cliente”, afirmou Melo.

    De acordo com suas observações, muitos problemas ainda persistem em ocorrer, mas poderiam ser evitados, desde que tomados os cuidados necessários. Variações de espessura das pré-formas – acima de 0,15 mm – e cujas medições costumam ser feitas próximas à sua parte terminal, antes da esfera, podem ter como causa machos tortos e/ou excesso de pressão na injeção, segundo apontou Melo.

    Já o surgimento de pequenas estrias na superfície da pré-forma, em geral em área próxima ao gate, pode estar relacionado ao fluxo inadequado da resina causado por ar (rosca da máquina), presença de gás no gate ou no bico quente. O superaquecimento da resina no cilindro também pode levar à queima ou à carbonização do material, provocando o surgimento de pequenos pontos de coloração preta, amarelada, marrom ou cinza ao longo da pré-forma.

    Desajustes no processo de injeção também podem levar ao surgimento de pequenas bolhas de ar em diferentes áreas da pré-forma. O aparecimento de manchas coloridas ao longo da pré-forma pode ser decorrente da mistura não homogênea dos masterbatches de cor ou do emprego de aditivo incompatível com o PET.

    Manchas ou estrias de coloração branca (cristalizações) poderão ocorrer se o processo de plastificação for inadequado ou se a temperatura de secagem estiver baixa ou, ainda, se houver desajuste no aquecimento da máquina e do molde, segundo lembrou Melo.

    Falhas no processo de injeção também podem levar ao desplacamento do material na área próxima ao gate. Já a ocorrência de rebarbas – finas camadas de plástico que ficam depositadas ao longo da pré-forma na área de fechamento do molde – pode ter várias causas, como a baixa força de fechamento do molde, a inadequada temperatura de processo e até mesmo a deformação dos componentes do molde, segundo ensinou Melo.

    Altas temperaturas dos bicos quentes também podem levar à deformação interna do gate, mas, quando a temperatura ou o tempo de resfriamento do molde forem insuficientes, poderá ocorrer o que os técnicos costumam chamar de “chupagem” da pré-forma, tanto interna como externamente.

    Aos profissionais que atuam nesse setor, Melo também recomenda prestar atenção na ocorrência de deformações no gate ou na maior extensão de sua altura, que podem ocorrer durante a separação das cavidades, caso a refrigeração não tenha sido efetiva ou o molde apresente algum problema no bico quente.

    Outra questão muito importante a considerar atualmente no âmbito das pré-formas é que as embalagens com espessuras de parede reduzidas se tornaram mais frágeis, e para que isso não represente um problema, o projeto deve ser muito bem elaborado sob o aspecto do design, que responderá pela predisposição e pela distribuição do material e por projetar todas as nervuras de forma correta e bem localizadas.

    “Um dos exemplos de projetos bem-sucedidos que realizamos – lembrou Melo – refere-se ao desenvolvimento de uma nova embalagem para produto de limpeza de 500 ml, no qual o nosso objetivo era o de reduzir em torno de 20% o peso original da embalagem, mas mantendo a resistência em níveis similares à da embalagem anterior. Após vários estudos, e a construção de três protótipos, reduzimos o peso da pré-forma de 16,5 para 13,5 gramas, sem promover mudanças no método de envase e alcançamos também ganhos nos ciclos de injeção e de sopro”, informou.

    Em muitos casos, segundo Melo, porém, não é possível manter os mesmos métodos de envase e de rotulagem. “As principais alternativas adotadas no primeiro caso são: utilizar métodos que transportem o frasco pelo finish; e, em se tratando de bebidas, pode-se recorrer ao nitrogênio para ajudar na rigidez da embalagem, realizando-se a rotulagem posteriormente ao envase”, ensinou o especialista.



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